La stampa DTF è ampiamente utilizzata in industrie come il trasferimento tessile, l'imballaggio e la segnaletica a causa della sua flessibilità e dell'output di alta qualità.Durante il processo di stampa e trasferimento possono sorgere diverse sfideQuesto articolo esplora problemi comuni, le loro cause e soluzioni pratiche per ottimizzare le prestazioni di stampa.
1. Stampe sbiadite o lavate
Possibili cause e soluzioni:
Bassa risoluzione di stampa/conteggio di passaggi → Aumenta la precisione di stampa e regola le impostazioni di passaggio per una migliore deposizione dell'inchiostro.
Poca assorbimento dell'inchiostro da parte della pellicola PET → Sostituire con una pellicola PET di qualità superiore progettata per una migliore adesione dell'inchiostro.
Incompatibilità con film di inchiostro → Testare inchiostri alternativi o film PET per garantire la compatibilità chimica.
2Colori noiosi o deboli
Simile alle stampe sbiadite, le soluzioni includono:
Aumentare la risoluzione di stampa e il conteggio dei passaggi.
Passando a una pellicola PET con proprietà di assorbimento dell'inchiostro superiori.
3. sanguinamento di inchiostro su pellicola PET
Soluzioni:
✔ Attivate la piastra di pre riscaldamento (50°70°C) per aiutare l'inchiostro a asciugare più velocemente.
✔ Riduci il volume dell'inchiostro regolando il profilo ICC.
✔ Controllare l'umidità della pellicola PET in un ambiente asciutto.
✔ Se lo strato di stampa è difettoso, sostituire la pellicola PET instabile.
4. Modelli residui dopo il trasferimento
Possibili cause e soluzioni:
Metodo di peeling a freddo contro a caldo:
Peeling a caldo: più veloce ma può causare l'aderenza della polvere.
Peeling a freddo: più stabile, preferito per la lavorazione ritardata.
Rivestimento irregolare:
L'interruzione del trasferimento → Indica una scarsa qualità dello strato di stampa.
Residui post-trasferimento → Indica difetti dello strato di rilascio.
Suggerimento di ispezione: per le pellicole PET unilaterali, verificare la presenza di fori sotto luce prima del trasferimento.
Polvere adesiva a trattamento lento → Utilizzare una polvere ad impostazione più rapida.
5. Perforazione dell'olio (dopo lo stoccaggio)
Cause e soluzioni:
Glicerolo non eliminato (umidizzante per inchiostro) → Precalorare a 50°C per evaporare l'eccesso di umidità.
Polvere adesiva a basso punto di fusione → Utilizzare polvere a punto di fusione più elevato (~ 100°C).
Nessun sistema di assorbimento dell'olio → Installare un tunnel di asciugatura con estrazione dell'olio.
6Problemi di aderenza della polvere.
Prevenzione e rimedi:
✔ Aumentare la temperatura di pre-riscaldamento per asciugare completamente l'inchiostro e ridurre i residui di glicerolo.
✔ Terra la stampante per eliminare l'elettricità statica.
✔ Sostituire la pellicola PET ossidata/umida e conservare correttamente.
✔ Utilizzare particelle di polvere adesiva di dimensioni maggiori (ad es. > 80 μm) per un migliore controllo dell'adesione.
Peeling freddo vs. Peeling caldo: qual è meglio?
Fattore Peeling a freddo Peeling caldo
Velocità Piu' lento. Più veloce.
Stabilità Alti livelli (meno aderenza della polvere) Moderato (rischio di adesione della polvere)
Meglio per Trattamento ritardato Produzione immediata della prossima fase
Nota: molti film PET moderni supportano entrambi i metodi, quindi la selezione dipende dalle esigenze del flusso di lavoro.
Conclusioni
Per ottenere stampe digitali di alta qualità su DTF Printing:
✅ Ottimizzare le impostazioni di stampa (risoluzione, conteggio dei passaggi, temperatura di asciugatura).
✅ Utilizzare inchiostri e film compatibili per evitare problemi di adesione.
✅ Controllare i fattori ambientali (umidità, statica, condizioni di conservazione).
✅ Scegliere il metodo di peeling giusto in base ai requisiti di velocità di produzione.
Affrontando queste sfide comuni, i produttori possono migliorare la durata della stampa, la vivacità del colore e l'efficienza di trasferimento, garantendo prodotti finali di qualità superiore.
Suggerimento professionale: eseguire sempre test su piccola scala con nuovi materiali prima della produzione completa per evitare problemi di compatibilità.
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